Millionen Liter Wasser sparen

Die wertvolle Ressource ist in der Getränke­pro­duk­tion unverzicht­bar für wichtige Prozesss­chritte wie Küh­lung, Schmierung und Reini­gung – und der Ver­brauch oft noch entsprechend hoch. Daraus fol­gt auch eine soziale Ver­ant­wor­tung der Branche für einen sparsameren Umgang. „Unser Ziel ist es, den Wasserver­brauch in der Getränke­herstel­lung auf das absolute Min­i­mum zu reduzieren, ohne dabei die notwendi­ge Hygiene zu ver­nach­läs­si­gen“, sagt Sieg­mar Stang, Exec­u­tive Vice Pres­i­dent Prod­uct Divi­sion Wet Area bei KHS.

Eine zen­trale Rolle kommt dabei dem Hygien­ic Design zu. Der Kom­plet­tan­bi­eter gestal­tet deshalb seine Anla­gen beson­ders reini­gungs­gerecht: Der Verzicht auf tote Eck­en, ein ger­adlin­iges Design sowie der Ein­satz von hochlegiertem kor­ro­sions­beständi­gem Stahl mit ein­er gerin­gen Rautiefe ver­hin­dern, dass Anhaf­tun­gen entste­hen. Das erle­ichtert die Reini­gung, verkürzt die Dauer und spart nicht nur Wass­er und Reini­gungsme­di­en, son­dern auch Energie. Außer­dem ste­ht die Mas­chine schneller wieder für die Pro­duk­tion zur Verfügung.

Kompletter Verzicht auf Wasser

Bei den neuen Füller­plat­tfor­men von KHS sind zudem die Vor­tis­che abgeschafft. Kanäle wer­den so aus­ge­formt, Schweißnähte so ange­ord­net und Dich­tun­gen so befes­tigt, dass sich nichts daran ablagern und gegebe­nen­falls zu Verkeimungen führen kann. Darüber hin­aus kann das Spül­wass­er unge­hin­dert alle Flächen erre­ichen und rück­stands­frei reini­gen. An anderen Stellen sorgt die Maschi­nengestal­tung unter hygien­is­chen Gesicht­spunk­ten dafür, dass sog­ar ganz auf Wass­er verzichtet wird: Bei den KHS-Dosen­füllern etwa erset­zen Ser­votech­nik und Pneu­matik die bish­er ver­wen­dete, nass­geschmierte Kur­ven- und Rollen-Mechanik. „Je clev­er­er unser Design ist, desto weniger Wass­er ver­brauchen unsere Kun­den“, resümiert Stang. „Insofern darf man die Tat­sache, dass ein­er der weltweit größten Soft­drinkher­steller den Wasserver­brauch pro Liter fer­tigem Getränk in den ver­gan­genen 15 Jahren von 2,86 Liter auf 1,61 Liter reduzieren kon­nte, get­rost auch als Beweis für unsere Inno­va­tion­skraft sehen.“

Ein weit­er­er Hebel ist die syn­er­getis­che Mehrfach­nutzung in Kreis­läufen. Dafür kommt beispiel­sweise erwärmtes Wass­er aus der Vaku­umpumpe auch im Kas­ten­wasch­er zum Ein­satz, Brauch­wass­er wird in Wärmetausch­ern genutzt oder Ver­damp­fungsen­ergie zur Küh­lung ver­wen­det. Durch die Reduzierung der Abwasser­menge ver­ringert sich auch der CO2-Fußab­druck – denn die Wasser­auf­bere­itung ist noch ein Prozess mit erhe­blichem Energiebe­darf. Jede Einsparung reduziert den Ausstoß an Treib­haus­gas und sorgt so für eine bessere Ökobilanz.

Gesamtbetriebskosten im Vordergrund

Auch der wirtschaftliche Aspekt spielt beim Wun­sch nach Wassere­insparung eine bedeu­tende Rolle: „Hier ste­hen vor allem die Gesamt­be­trieb­skosten im Vorder­grund“, weiß Stang. „Unsere Kun­den operieren in Liefer­ket­ten mit hohen Investi­tio­nen und wirk­lich großen Durch­sätzen. Da zählt jede Minute Ver­füg­barkeit, die weniger für die Reini­gung gebraucht wird. Und jedem Still­stand ste­ht der dadurch ent­gan­gene Umsatz gegenüber.“ KHS unter­stützt seine Kun­den dank vielfältiger Maß­nah­men zur Senkung des Wasserver­brauchs also nicht nur dabei, Ressourcen zu sparen, son­dern auch die Kosten über den Leben­szyk­lus der kom­plet­ten Abfül­lan­lage nach­haltig zu senken.

Zunehmend haben auch reg­u­la­torische Rah­menbe­din­gun­gen direk­ten und indi­rek­ten Ein­fluss auf das Wasser­man­age­ment der Indus­trie: von CE-Kennze­ich­nung über TÜV-Zer­ti­fizierung bis hin zu den stren­geren Anforderun­gen von staatlich­er oder insti­tu­tioneller Seite – die Mess­lat­te, Ressourcen zu sparen, liegt immer höher. Häu­fig sind es jedoch die Ver­brauch­er, die Unternehmen zum Han­deln bewe­gen. Immer wichtiger wird für Getränke­pro­duzen­ten etwa der soge­nan­nte Water-Foot­print. Carls­berg zum Beispiel hat sich vorgenom­men, bis 2030 seinen Wasserver­brauch in der Bier­pro­duk­tion um 50 Prozent zu senken. Weit­ere große Play­er vom Braukonz­ern bis zum Soft­drinkher­steller gehen ähn­liche Selb­stverpflich­tun­gen ein, die sie – auch mit Hil­fe der Tech­nolo­gie von KHS – in die Real­ität umset­zen wollen.

Wassereinsparungen dank KHS-Technologie

• Mix­er (CSD) bei der Pro­duk­tion von bis zu 72.000 Litern pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 1,2 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch Vaku­umpumpe und gle­ich­bleibende Tem­per­atur mit eigen­em Kühlsys­tem als geschlossen­er Kreislauf
• Streck­blas-Füll­block bei der Pro­duk­tion von 36.000 1,5‑Liter-Flaschen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 33 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch Weg­fall des PET-Rinsers
• Reini­gungs­mas­chine bei der Pro­duk­tion von 50.000 500-ml-Flaschen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 32 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch spezielle Träger­sys­teme, die weniger Wärme ver­schlep­pen und den Kühlbe­darf somit reduzieren
• Dosen­füller bei der Pro­duk­tion von 70.000 Dosen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 1,2 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch wasser­freie Rol­len­schmierung und Fal­tenbalg statt Schiebedichtung
• Glas­füller (Bier, CSD) bei der Pro­duk­tion von 50.000 Flaschen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 2,5 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch neue Flaschen­dusche im Hygien­ic Design
• Glas­füller (Bier) bei der Pro­duk­tion von 50.000 0,5‑Liter-Flaschen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 10 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch Vaku­umpumpe mit gle­ich­bleiben­der Tem­per­atur über externes Kühlsystem
• Kurzzeit­er­hitzer bei der Pro­duk­tion von 60.000 Liter pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 2 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch intel­li­gente Schieberegister
• Tun­nel­pas­teur (Bier) bei der Pro­duk­tion von 105.000 0,33-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassere­insparung von bis zu 25 Mil­lio­nen Liter pro Jahr durch Geschwindigkeit­sregelung und Kühlturm, die für max­i­male Effizienz im Pas­teur sorgen