„Kompensatoren einbauen und vergessen“

Kom­pen­satoren gle­ichen Prozess­be­we­gun­gen in Kanälen, Rohrleitun­gen und Verbindungsstellen aus und müssen das Sys­tem nach außen dicht hal­ten. Wer glaubt, damit sei alles über Kom­pen­satoren gesagt, liegt weit daneben. Ste­fan Puchtler, Leit­er Geschäfts­bere­ich Kom­pen­satoren, Fren­zelit, erläutert, warum ein Kom­pen­sator indi­vidu­ell aus­gelegt sein sollte, welche Details in der Her­stel­lung Berück­sich­ti­gung find­en müssen und warum hier­bei in erster Lin­ie Han­dar­beit gefragt ist.

Herr Puchtler, Kom­pen­sator ist nicht gle­ich Kom­pen­sator oder gibt es in Ihrem Bere­ich auch Standardprodukte?

Zwei Aspek­te haben Kom­pen­satoren aller Art gemein­sam: Sie beste­hen in der Regel aus einem flex­i­blen Ele­ment, um Bewe­gun­gen, Ver­schiebun­gen, Ver­sätze auszu­gle­ichen, und ein­er Flan­schan­bindung an die starre Rohrleitung. Damit hören die Gemein­samkeit­en dann aber auch schon auf. Es gibt Kom­pen­satoren aus Gum­mi, Stahl, Gewebe und PTFE (als Teflon bekan­nt) in allen erden­klichen Größen, Mate­ri­alien und Branchen.

Die größte Stan­dar­d­isierung weisen Kom­pen­satoren aus PTFE auf, die auf­grund ihrer aufwendi­gen Her­stel­lungsweise in genormten Län­gen und Größen ange­boten wer­den. Zum Ein­satz kom­men diese auf­grund ihrer Beständigkeit vor allem in der chemis­chen und in der Lebensmittelindustrie.

Auch Gum­mi-Kom­pen­satoren, die vor allem für kleinere Abmes­sun­gen geeignet sind, fol­gen bei der Her­stel­lung ein­er Norm, während die Bälge der Stahlkom­pen­satoren indi­vidu­ell pro­duziert wer­den müssen, rund, eck­ig, in nahezu jed­er Abmes­sung. Ein­satz find­en Stahlkom­pen­satoren ins­beson­dere, wenn es um hohe Dichtheit­san­forderun­gen bei Medi­en mit sehr hohen Drück­en geht.

Abso­lut flex­i­bel und indi­vidu­ell wird es bei den Gewe­bekom­pen­satoren – unserem Kerngeschäft im Kom­pen­sator-Bere­ich. Da ist jed­er Kom­pen­sator eine Maßan­fer­ti­gung für die jew­eilige Anwen­dung, was die Größe, die Anzahl der Gewe­be­la­gen und die Mate­ri­alien ange­ht. Gewe­bekom­pen­satoren find­en vor allem Ver­wen­dung bei Anla­gen mit gas­för­mi­gen Medi­en. Die Spezial­gewebe für die einzel­nen Schicht­en stam­men bei Fren­zelit zum größten Teil aus eigen­er Fertigung.

Aus wie vie­len Schicht­en beste­ht denn ein Gewebekompensator?

Auch das ist wiederum indi­vidu­ell ver­schieden. Es kann ein Kom­pen­sator mit nur ein­er Lage plus Beschich­tung zum Ein­satz kom­men oder aber ein mehrlagiges Gebilde, das höheren Tem­per­a­turen oder Drück­en stand­hal­ten kann – bis zu 14 oder 15 Lagen hat­ten wir schon als Spezialan­fer­ti­gung. Je mehr Mate­r­i­al ver­wen­det wird, desto eingeschränk­ter ist jedoch die Beweglichkeit und Flex­i­bil­ität des Kom­pen­sators. Man muss also bei jed­er Anwen­dung abwä­gen, wie viele Lagen und welche Mate­ri­alien sin­nvoll sind und wie beweglich das Bauteil tat­säch­lich sein muss.

Welche Mate­ri­alien wer­den für einen Gewe­bekom­pen­sator verwendet?

Die Mate­ri­alien wer­den je nach Anforderung hin­sichtlich Medi­um, Tem­per­a­turen, Druck­ver­hält­nis­sen, Dichtheit­en oder Kor­ro­sions­beständigkeit aus­gewählt. Für eine sehr gute mech­a­nis­che Beständigkeit bei bes­timmten Druck­ver­hält­nis­sen sind z. B. mehrere Lagen aus Poly­ester gefordert, was jedoch die ther­mis­che Beständigkeit ein­schränkt. Für Kor­ro­sions­beständigkeit und hohe Dichtheit eignen sich PTFE-laminierte Gewe­be­la­gen oder reine Folien, die zwis­chen den anderen Gewe­be­la­gen ange­ord­net sind, um einen Gasaus­tritt hin zur Umwelt zu ver­hin­dern. Dabei kommt uns zugute, dass wir inhouse auch das Know-how über die Mate­ri­alien besitzen. Unsere eigene Tex­tilsparte entwick­elt und liefert die beschichteten Gewebe.

Worauf kommt es dem­nach bei der Her­stel­lung von Kom­pen­satoren an, wenn die Anwen­dungs­be­din­gun­gen so unter­schiedlich sind?

Entschei­dend ist die Ausle­gung des geforderten Kom­pen­sators. Wir müssen vor­ab die genauen Details zum Ein­satz des Kom­pen­sators vom Kun­den erhal­ten, welche Leis­tung das Teil erfüllen muss. In welchem Betrieb­s­bere­ich wird der Kom­pen­sator einge­set­zt? Welche ther­mis­chen und welche Druck­ver­hält­nisse müssen die Mate­ri­alien abbilden kön­nen? Welche For­mge­bung ist nötig; wie flex­i­bel muss der Kom­pen­sator sein, um die geforderten Bewe­gun­gen darstellen zu kön­nen? Wie kön­nen die Mate­ri­alien im Flan­schbere­ich miteinan­der ver­bun­den werden?

Ist Ihren Kun­den dieses detail­ge­naue Brief­ing bewusst? Erhal­ten Sie diese Infor­ma­tio­nen von Ihren Kun­den auf Anhieb?

Teils, teils. Lei­der gibt es immer noch Fir­men, die in einem Kom­pen­sator ein „unwichtiges“ Zukaufteil für die Rohrleitung sehen, das auss­chließlich über den Preis aus­gewählt wird. Dann sind Details zunächst nicht so wichtig. Erst wenn das ver­meintlich gün­stige Teil nicht richtig passt und es dann zum Anla­gen­still­stand kommt, lassen sie sich auf unsere Exper­tise ein.

Was kann passieren, wenn auf Details kein Wert gelegt wird?

Ein zen­trales The­ma, bei dem die Kun­den oft nicht so präzise Angaben machen (kön­nen), ist das Aus­maß der Bewe­gun­gen, die der Gewe­bekom­pen­sator aushal­ten muss. Ein Kunde gab ca. 80 bis 100 mm bei Stauchung des Kom­pen­sators an, was recht viel ist. Lei­der han­delte es sich aber um eine 100-mm-Streck­ung/-Dehnung, die der Kom­pen­sator hätte aufnehmen müssen. Was passierte? Er riss ab, weil er ein­fach zu kurz war.

Die Qual­ität steckt wie so oft im Detail – und bei Fren­zelit auch in der Han­dar­beit, richtig?

Genau. Auf­grund der Indi­vid­u­al­ität ist die Her­stel­lung von Gewebe-Kom­pen­satoren – aber in hohem Maße auch bei den anderen Kom­pen­sator-Vari­anten – eine Man­u­fak­turleis­tung. 80 bis 100 Prozent der Fer­ti­gungss­chritte sind Han­dar­beit. Das lässt sich gar nicht automa­tisieren. Die Vielzahl und Vielschichtigkeit der Mate­ri­alien, die abso­lut unter­schiedlichen Kanal­abmes­sun­gen, die uns vorgegeben wer­den, machen jeden Kom­pen­sator ein biss­chen anders. Maschinell erfol­gt höch­stens die Erstel­lung der nöti­gen Form mit Kreis­sä­gen, Bohr- und Fräs­maschi­nen. Die Gewebe wer­den in der Regel von Hand zugeschnit­ten, über die Form gelegt und schließlich vulka­nisiert, also miteinan­der verbunden.

Gibt es Unter­schiede in der Herange­hensweise, wenn es sich um ein Retro­fit-Pro­jekt oder eine Neukon­struk­tion handelt?

Bei Neu-Pro­jek­ten geht es häu­fig darum, die Kosten bei allen Anla­gen­teilen möglichst ger­ing zu hal­ten und somit auch kostengün­stige Kom­pen­satoren zu ver­wen­den. Der Hin­tergedanke dabei ist, dass der Kom­pen­sator ein Ver­schleißteil ist, das altert und nach ein­er gewis­sen Zeit aus­ge­tauscht wer­den muss. Das ist natür­lich richtig, aber zu kurz gedacht, wie man bei unseren Retro­fit-Pro­jek­ten sieht, die einen Großteil unser­er Aufträge aus­machen. Wenn Kom­pen­satoren bere­its nach kurz­er Zeit defekt sind und aus­ge­tauscht wer­den müssen, empfehlen unsere Inge­nieure nach ein­er Orts­bege­hung Alter­na­tiv­en, eventuell auch einen Umbau. Damit erhöhen sich die Laufzeit­en der Kom­pen­satoren deut­lich. Der Kunde spart let­ztlich trotz höher­er Investi­tio­nen Geld dank gerin­ger­er Still­stands- und Wartungszeit­en. Unge­plante Still­stände sind sehr kostenintensiv.

Wie schnell kön­nen Sie einen Kom­pen­sator erset­zen, wenn es zu einem solchen unge­planten Aus­fall kommt?

Da die Aus­fal­lzeit­en sich meist in Hun­dert­tausenden von Euro bewe­gen, ist unser Anspruch, inner­halb von 24 Stun­den weltweit vor Ort eine Begutach­tung vorzunehmen, Reparatur­maß­nah­men einzuleit­en und gegebe­nen­falls die Fer­ti­gung eines neuen Kom­pen­sators zu ver­an­lassen. Die Her­stel­lung benötigt von weni­gen Stun­den bis zu ca. zwei Tagen. Dazu kommt das ganze Drumherum: Herun­terkühlen ein­er Anlage, Isolierun­gen ent­fer­nen, dann der eigentliche Aus­bau des Kom­pen­sators. Das kostet Zeit. Bess­er ist es, geplante Still­stände, soge­nan­nte Revi­sion­szeit­en zu nutzen.

Wer ver­ant­wortet den Ein­bau eines Kom­pen­sators, Fren­zelit oder das Kundenunternehmen?

Wir bieten ver­schiedene Möglichkeit­en an, zum einen die Full-Ser­vice-Vari­ante, bei der der Ein­bau kom­plett durch unsere Mon­teure und unseren Super­vi­sor samt unserem Equip­ment erfol­gt – vom Aus­bau des alten Teils bis zur let­zten Schraube des neuen Kom­pen­sators. Alter­na­tiv übernehmen die Mitar­beit­er des Kun­den den Ein­bau und wer­den durch unseren Super­vi­sor angeleit­et. So wird eben­falls gewährleis­tet, dass alles seine Richtigkeit hat. Manche Kun­den trauen sich aber auch zu, den Aus- und Ein­bau kom­plett selb­st­ständig durchzuführen. Das funk­tion­iert oft gut, manch­mal aber auch lei­der nicht, wenn z. B. ein Schweißbren­ner zum Abtren­nen ein­er Trans­port­sicherung an einem Gewe­bekom­pen­sator zur Hil­fe genom­men wird. Das ist tat­säch­lich passiert! Der Kom­pen­sator war natür­lich defekt, das Medi­um trat durch ent­standene Schlitze aus.

Solche Vorkomm­nisse sind ärg­er­lich und teuer und ein­fach zu ver­mei­den. Unser Ser­vice-Team leis­tet die nötige Hil­festel­lung, wenn die Hand­habung von solch sen­si­blen, flex­i­blen Teilen nicht geläu­fig ist.

Sie agieren inter­na­tion­al. Wo ist Fren­zelit in der Welt vertreten?

Wir haben Nieder­las­sun­gen in Deutsch­land, den Vere­inigten Staat­en, Indi­en und im Mit­tleren Osten. Über­all wird auch Ser­vice-Per­son­al vorge­hal­ten, um als Back-up für die Kun­de­nun­ternehmen zur Ver­fü­gung zu ste­hen, was bei anderen Fir­men nicht unbe­d­ingt selb­stver­ständlich ist. Ger­ade im Not­fall erweist sich aber, wie gut die Fir­ma ist, bei der Sie Kom­po­nen­ten für Ihre Anlage bezo­gen haben. Verkauft das Unternehmen nur die Teile oder erhält der Kunde auch noch Beratung und Unter­stützung darüber hinaus?

Bitte geben Sie noch einen kleinen Mark­taus­blick für Gewe­bekom­pen­satoren, wie schätzen Sie die kün­fti­gen Ein­satzge­bi­ete ein?

Tat­säch­lich fällt auf­grund der Energiewende ein großer Markt für Gewe­bekom­pen­satoren weg, wenn Kraftwerke und Gas­tur­bine­nan­la­gen nach und nach abgeschal­tet wer­den. Im Stahlbere­ich sind wir beispiel­sweise sehr gut aufgestellt, was z. B. die Abdich­tung von Prozessöfen anbe­langt. Auch in der chemis­chen und petro­chemis­chen Indus­trie erschließen wir derzeit neue Ein­satzbere­iche. Zudem ver­lagern sich die Märk­te geografisch über Deutsch­land und Europa hin­aus. Mit unseren weltweit­en Nieder­las­sun­gen kön­nen wir dem gut begeg­nen. In diesen Regio­nen sehe ich weit­er­hin einen hohen Bedarf an Kom­pen­satoren, ins­beson­dere hin­sichtlich Wartung und Aus­tausch von Ersatzteilen.

Für uns ist es wichtig, mit hoher Qual­ität in diese Märk­te hineinzuge­hen. Wo bish­er nur bil­lige und deshalb ver­schleißin­ten­sive Kom­pen­satoren zum Ein­satz kamen, wollen wir mit Qual­ität, Lan­glebigkeit und Ser­vice überzeu­gen. Ein Kom­pen­sator sollte ein Pro­dukt sein, das man ein­baut und dann get­rost für die näch­sten acht bis zehn Jahre „ver­gisst“, weil es ein­fach bestens funktioniert.