Dem Spuk ein Ende setzen

Mit dem Ziel, die Ost­see von soge­nan­nten Geis­ter­net­zen zu befreien, also her­ren­losen Fis­chere­inet­zen aus Kun­st­stoff, ist das inter­na­tion­al tätige Recy­clin­gun­ternehmen Töns­meier seit Sep­tem­ber 2015 Part­ner des WWF Deutsch­land (World Wide Fund For Nature). Erprobt wird die umweltscho­nende Wiederver­w­er­tung der Net­ze aus Polypropy­len und Polyamid. Mit an Bord ist die Vecoplan AG, um für das einge­sam­melte Mate­r­i­al einen opti­malen Prozess zu find­en, der es trans­portiert, auf­bere­it­et und ver­w­ertet. Nach ersten Tests lässt sich eine pos­i­tive Bilanz ziehen.

Die Ost­see ist ein ver­hält­nis­mäßig kleines Meer. Damit eignet es sich ide­al, um rel­a­tiv schnell ein Ver­fahren zu entwick­eln, Geis­ter­net­ze zu bergen, aufzu­bere­it­en, zu ver­w­erten und die daraus gewonnenen Erken­nt­nisse auf andere, größere Welt­meere zu über­tra­gen. Das ist der Grund, warum die Töns­meier Gruppe mit Sitz in Por­ta West­fal­i­ca das Pro­jekt „Geis­ter­net­ze“ des WWF Deutsch­land als Part­ner unter­stützt. Für die Auf­bere­itung der gebor­ge­nen Kun­st­stoffnet­ze aus Polypropy­len (PP) und Polyamid (PA) suchte Töns­meier die Unter­stützung der Vecoplan AG. Das Unternehmen mit Sitz in Bad Marien­berg im West­er­wald entwick­elt und fer­tigt seit fast fün­fzig Jahren Maschi­nen und Anla­gen für die Ressourcen- und Recy­cling­wirtschaft. „Unsere Auf­gabe war es, im hau­seige­nen Tech­nolo­giezen­trum nach Möglichkeit­en zu suchen, die Net­ze werk­stof­flich zu ver­w­erten“, sagt Vecoplan-Pro­jek­tleit­er Ulf Kramer.

Netze, Stellnetze oder Taue?

An der Ost­see bei Saßnitz kon­nten die Pro­jek­t­part­ner rund 450 Kilo­gramm Mate­r­i­al vom Meeres­grund bergen und in Big-Bags in den West­er­wald trans­portieren. Auf­fal­l­end war: Es enthielt viele Fremd­stoffe, die sich in den Net­zen ver­fan­gen hat­ten. Dazu gehörten 14 Kilo­gramm Alt­met­all wie Anker, Ket­ten oder Rohre, 37 Kilo­gramm Steine und Geröll, 21 Kilo­gramm Muscheln, vier Kilo­gramm Tex­tilien und Schuhe und 20 Kilo­gramm Holz. Von Hand wurde das Mate­r­i­al in grobe Net­ze, feine Stell­net­ze und feste Taue eingeteilt.

Um her­auszufind­en, welche Prozess- und Ver­fahrenss­chritte möglich und effek­tiv sind, wur­den die vor­sortierten Frak­tio­nen ver­schiede­nen Ver­suchen unter­zo­gen. „Die Zerkleinerung hat prob­lem­los funk­tion­iert“, sagt Ulf Kramer. Vecoplan set­zte für diesen wichti­gen ersten Schritt des Auf­bere­itung­sprozess­es den Ein­wellen­z­erkleiner­er VAZ 1600 M XL mit einem 110 Kilo­watt HiTorc-Antrieb ein. Die Mas­chine wurde mit einem U‑Rotor und ein­er Sieblochung von 20 Mil­lime­ter Durchmess­er kon­fig­uri­ert. „Wir haben den VAZ deshalb so aus­gerüstet, weil wir im Tech­nolo­giezen­trum bere­its Ver­suche mit alten, aus­rang­ierten Net­zen gefahren hat­ten. Zudem kon­nten wir auf ein wenig Erfahrung zurück­greifen“, berichtet Ulf Kramer.

Die schweren Partikel lösen sich von den leichten

Das zerklein­erte, noch stark ver­schmutzte Net­z­ma­te­r­i­al wurde nach Mag­netschei­dung in Big-Bags aufge­fan­gen und im näch­sten Schritt nach dem Schwimm-Sink-Ver­fahren weit­er sortiert. Dabei tren­nt sich durch unter­schiedliche Dicht­en in den Beck­en beispiel­sweise der schwere Sand von den leicht­en Kun­st­stoff-Par­tikeln. „Da sich Sand, Schlamm und im Netz eingear­beit­ete Bleigewichte abset­zen, lässt sich das PP und PA6 von der Wasser­ober­fläche abschöpfen und nach einem zweit­en Wasser­bad sep­a­rat dem Waschver­fahren zuführen“, beschreibt Falk Schnei­der, Pro­movieren­der der Uni­ver­si­ty of Bath, der das Pro­jekt im Auf­trag des WWF wis­senschaftlich begleitet.

Das zerklein­erte und nach Dichte getren­nte Mate­r­i­al wurde aus den Big-Bags in den Trichter der Auf­gabesch­necke der Waschan­lage gefüllt. Nun begann der span­nende Prozess des Reini­gens: Das Mate­r­i­al wird während des Waschvor­gangs aufge­fasert und liegt nach der Frik­tions­beanspruchung als freie Fasern vor. Das entwässerte Pro­dukt wird in Big-Bags gefördert. In ein­er Pro­duk­tion­san­lage würde sich stattdessen eine Trock­nung anschließen. „Visuell kon­nten wir für uns nach diesen Ver­suchen einen guten Wascher­folg fest­stellen. Die exak­ten Rein­heitswerte wer­den noch von ver­schiede­nen Uni­ver­sitäten in Laboren exakt unter­sucht“, erläutert Ulf Kramer mit Blick auf das gewonnene Material.

Das Recyceln und die wert­stof­fliche Rück­führung der Kun­st­stoff­fasern in den Prozess ste­hen damit noch auf dem Prüf­s­tand. „In mein­er Dok­torar­beit, die auf diesen Ver­suchen auf­baut, wird der Prozess aus Sicht der Ökolo­gie und der Ökonomie beschrieben“, berichtet Falk Schnei­der. „Wir wis­sen jet­zt, dass es die Möglichkeit gibt, Geis­ter­net­ze wieder aufzu­bere­it­en. Die Frage ist nur: Wie wirtschaftlich ist dies?“ Dazu wird es bald detail­lierte Antworten geben.

Bild : Im Tech­nolo­giezen­trum von Vecoplan wird das Mate­r­i­al auf­bere­it­et. Dazu kommt der Ein­wellen­z­erkleiner­er VAZ 1600 M XL mit HiTorc-Antrieb zum Einsatz.